فرق فشار کاری تست و ترکیدگی در شیلنگ؛ نکته‌ای که همه باید بدانند!

فشار کاری شیلنگ چیست؟

فشار کاری یا Working Pressure به فشار ثابتی گفته می‌شود که شیلنگ می‌تواند در طول زمان، به‌صورت مداوم و ایمن تحمل کند. این عدد یکی از مهم‌ترین مشخصات فنی هر شیلنگ صنعتی است و در واقع، نشان می‌دهد شیلنگ برای چه سطحی از فشار طراحی و تست شده است.

چرا فشار کاری این‌قدر مهم است؟

چون اگر فشاری که داخل سیستم شما جریان دارد از فشار کاری شیلنگ بالاتر برود، ممکن است اتفاقات زیر بیفتد:

• نشتی از جداره یا اتصالات شیلنگ

• بادکردگی یا تورم در دیواره‌ها

• پارگی تدریجی یا ناگهانی

• و در موارد جدی، خطر انفجار یا آسیب به دستگاه‌ها و اپراتورها

فشار کاری روی چه عواملی بستگی دارد؟

هر شیلنگ، فشار کاری متفاوتی دارد. این فشار به موارد زیر بستگی دارد:

• جنس لایه داخلی شیلنگ (مثل PVC، NBR، EPDM، سیلیکون، کامپوزیت)

• ساختار شیلنگ (نخ‌دار، فنردار، سیم‌دار، دولایه، سه‌لایه…)

• قطر داخلی و ضخامت دیواره

• نوع سیال و دمای عبوری

• میزان فرسودگی و عمر کارکرد

مثال کاربردی:

فرض کنید شما در یک خط هوای فشرده با فشار ۱۲ بار کار می‌کنید. اگر شیلنگی بخرید که فشار کاری‌اش فقط ۱۰ بار باشد، حتی اگر فشار لحظه‌ای از ۱۰ بار بالاتر نرود، باز هم در طول زمان شیلنگ ضعیف می‌شود و عمرش کاهش پیدا می‌کند.

در عوض، اگر شیلنگی با فشار کاری ۱۵ یا ۱۶ بار بخرید، سیستم شما ایمن‌تر و بادوام‌تر خواهد بود.

فشار کاری با چه واحدهایی نمایش داده می‌شود؟

معمول‌ترین واحدها:

• Bar (بار): رایج‌ترین در ایران و اروپا (۱ بار = تقریباً فشار یک اتمسفر)

• PSI (پوند بر اینچ مربع): بیشتر در آمریکا

• MPa (مگاپاسکال): در اسناد فنی و مهندسی

برای تبدیل سریع:

• ۱ بار ≈ 14.5 PSI

• ۱۰ بار ≈ 1 MPa

آیا فشار کاری همیشه ثابت است؟

نه کاملاً. فشار کاری که کارخانه روی محصول درج می‌کند، معمولاً در دمای استاندارد (مثلاً ۲۰ تا ۲۵ درجه سانتی‌گراد) اندازه‌گیری شده. اما اگر سیال شما داغ، سرد، خورنده یا ساینده باشد، فشار کاری واقعی شیلنگ کاهش پیدا می‌کند.

فشار تست شیلنگ چیست و چه تفاوتی با فشار کاری دارد؟

فشار تست یا Test Pressure فشاری است که یک شیلنگ در زمان تست و کنترل کیفیت در کارخانه تحمل می‌کند تا مشخص شود توانایی عبور از فشار کاری اعلام‌شده را دارد یا نه. این عدد معمولاً بین ۱.۵ تا ۲ برابر فشار کاری واقعی است.

تعریف ساده:

فشار تست یعنی فشاری که کارخانه به شیلنگ وارد می‌کند تا مطمئن شود در فشار کاری دچار نشتی، تورم یا پارگی نمی‌شود.

چرا شیلنگ باید با فشار تست بالاتر بررسی شود؟

زیرا فشار واقعی در سیستم‌های صنعتی معمولاً ثابت و بی‌نوسان نیست. ممکن است به دلایل مختلف، سیستم دچار شوک، نوسان یا افزایش لحظه‌ای فشار شود. به همین دلیل، شیلنگ باید حاشیه‌ای از ایمنی مهندسی‌شده داشته باشد.

نسبت معمول فشار تست به فشار کاری:

در شیلنگ‌های ویژه مانند شیلنگ بخار یا شیلنگ کامپوزیت سوخت، این نسبت ممکن است به ۲ برابر هم برسد، چون ایمنی حیاتی‌ست.

فشار تست چگونه انجام می‌شود؟

این آزمایش معمولاً با آب یا روغن انجام می‌شود که به آن تست هیدرواستاتیک می‌گویند.
مراحل:

1. دو سر شیلنگ با اتصالات بسته می‌شود

2. سیال (آب یا روغن) به داخل تزریق می‌شود

3. فشار تا مقدار مشخصی بالا می‌رود

4. در آن فشار نگه داشته می‌شود و وضعیت شیلنگ (نشتی، بادکردگی، صدا، شکست) بررسی می‌شود

نکته مهم برای مصرف‌کننده:

فشار تست را با فشار قابل‌استفاده اشتباه نگیرید!
اگر فشار کاری سیستم شما ۲۰ بار است، شیلنگی که فشار تست ۲۵ بار دارد کافی نیست؛ شما باید دنبال شیلنگی باشید که فشار کاری آن ۲۰ بار باشد و فشار تست آن حداقل ۳۰ بار.

تفاوت فشار تست با فشار کاری در یک جمله:

فشار کاری = فشاری که شیلنگ می‌تواند به‌طور مداوم و ایمن تحمل کند
فشار تست = فشاری که شیلنگ فقط در کارخانه و تحت نظارت کنترل کیفیت تحمل می‌کند

فشار ترکیدگی شیلنگ چیست و چرا نباید فریبش را بخوریم؟

فشار ترکیدگی یا Burst Pressure، حداکثر فشاری است که یک شیلنگ می‌تواند برای یک لحظه بسیار کوتاه و بدون هشدار، تحمل کند قبل از اینکه به‌طور کامل بترکد یا از هم بپاشد. این مقدار در واقع مرز نهایی مقاومت شیلنگ است.

تعریف دقیق‌تر:

فشار ترکیدگی، بالاترین فشاری است که یک شیلنگ تحت آزمایش، برای چند ثانیه توان تحمل آن را دارد قبل از شکست کامل.

تفاوت فنی با فشار تست و فشار کاری:

مثلاً اگر فشار کاری یک شیلنگ ۱۰ بار باشد، فشار تست آن ۱۵ بار و فشار ترکیدگی آن حدود ۳۰ تا ۴۰ بار خواهد بود.

فشار ترکیدگی چه کاربردی دارد؟

• بیشتر برای مهندسان طراحی و تولیدکنندگان اهمیت دارد، نه برای مصرف‌کننده عادی

• به‌نوعی مشخص می‌کند که آیا شیلنگ می‌تواند در شرایط اضطراری یا خطا، چند ثانیه‌ای مقاومت کند یا نه

• بعضی پروژه‌های نظامی، شیمیایی یا انتقال سوخت، حتماً به فشار ترکیدگی توجه ویژه دارند

اشتباه رایج مصرف‌کننده‌ها:

بسیاری فکر می‌کنند اگر یک شیلنگ فشار ترکیدگی ۶۰ بار دارد، می‌توانند از آن در سیستم ۵۰ بار استفاده کنند!
اما در واقع:

• در این حالت، شیلنگ زیر فشاری بیش از حد مجاز قرار می‌گیرد

• دوام آن به‌شدت کاهش می‌یابد

• احتمال ترکیدگی بدون هشدار وجود دارد

• حتی ممکن است تست نهایی کارخانه را پاس کند ولی در عمل بشکند!

آیا فشار ترکیدگی را باید در خرید در نظر گرفت؟

✅ بله، اما فقط به‌عنوان یک معیار کمکی برای ضریب ایمنی.
❌ خیر، نباید به‌تنهایی معیار انتخاب باشد.
مهم‌ترین عامل همچنان فشار کاری شیلنگ است.

همیشه شیلنگی انتخاب کنید که فشار کاری آن با سیستم شما هماهنگ باشد،
و فشار تست و فشار ترکیدگی آن نیز در محدوده استاندارد و ایمن قرار گیرد.

تفاوت فشار کاری، تست و ترکیدگی در شیلنگ؛ فرق واقعی کجاست؟

در نگاه اول، شاید فشار کاری، فشار تست و فشار ترکیدگی اعداد ساده‌ای روی کاغذ به‌نظر برسند. اما در عمل، این سه عدد دقیقاً سه سطح کاملاً متفاوت از عملکرد شیلنگ را نشان می‌دهند. در این بخش، این تفاوت‌ها را به‌صورت فنی، کاربردی و قابل‌فهم بررسی می‌کنیم تا هیچ‌وقت دچار اشتباه در خرید نشوید.

🔹 فشار کاری = استفاده عادی و مداوم

این فشار، بیشترین فشاری است که شیلنگ می‌تواند در شرایط استاندارد (دمای معمول، جریان ثابت و سیال غیرخورنده) به‌صورت مداوم تحمل کند بدون اینکه دچار تغییر فرم، نشتی یا آسیب شود.
✅ فشار کاری، همان چیزی است که باید با فشار سیستم شما هماهنگ باشد.

🔹 فشار تست = تست کارخانه برای بررسی کیفیت

فشاری است که در کارخانه هنگام کنترل کیفیت به شیلنگ وارد می‌شود تا مطمئن شوند مشخصات اعلام‌شده روی برچسب واقعاً درست هستند.
✅ فشار تست معمولاً ۱.۵ برابر فشار کاری است و تنها برای چند دقیقه اعمال می‌شود.

🔹 فشار ترکیدگی = مرز نهایی تحمل

این فشار، عددی است که اگر حتی برای چند ثانیه از آن عبور شود، شیلنگ بدون هشدار می‌ترکد.
✅ فشار ترکیدگی در بیشتر استانداردها حدود ۳ تا ۴ برابر فشار کاری تعریف می‌شود. اما فقط یک عدد ایمنی تئوریک است، نه معیار استفاده روزمره.

🔸 مقایسه سریع (مثال عددی):

فرض کنید یک شیلنگ فشار کاری ۲۰ بار دارد.
در این صورت معمولاً:

• فشار تست: ۳۰ بار

• فشار ترکیدگی: 60 تا 80 بار

اگر سیستم شما ۲۳ بار فشار دارد، آیا این شیلنگ مناسب است؟
🔴 خیر! چون فشار کاری‌اش فقط ۲۰ بار است، و در درازمدت آسیب خواهد دید—even اگر فشار ترکیدگی بالا باشد.

🔍 جدول مقایسه فنی:

هر سه فشار مهم هستند؛ اما فقط فشار کاری است که در انتخاب شیلنگ باید اولویت اول شما باشد.
فشار تست، نشانگر کیفیت تولید است،
و فشار ترکیدگی، صرفاً عددی است برای احتیاط نهایی.

چه عواملی بر فشار کاری، تست و ترکیدگی شیلنگ تأثیر می‌گذارند؟

وقتی صحبت از مقاومت شیلنگ در برابر فشار می‌شود، فقط به عدد روی لیبل بسنده نکنید. در واقع، عوامل زیادی وجود دارند که می‌توانند باعث افزایش یا کاهش فشار کاری، فشار تست و حتی فشار ترکیدگی شوند. شناخت این عوامل، شما را در انتخاب یک شیلنگ ایمن، بادوام و سازگار با شرایط واقعی سیستم‌تان کمک می‌کند.

🔹 ۱. نوع مواد اولیه (جنس لایه داخلی و بیرونی)

مثال‌ها:

• PVC → ارزان، سبک، ولی مقاومت پایین‌تر به فشار

• لاستیک NBR یا EPDM → مقاومت بالا در برابر فشار و دما

• سیلیکون → مناسب برای دماهای بالا ولی فشار کاری متوسط

• PTFE (تفلون) → مقاوم در برابر فشار بالا و مواد خورنده

• کامپوزیت چند لایه → مقاوم به سوخت و فشارهای متغیر

📌 هرچه ماده اولیه انعطاف‌پذیرتر و مقاوم‌تر به کشش باشد، فشار ترکیدگی و تست بالاتری خواهد داشت.

🔹 ۲. نوع تقویت‌کننده داخلی (ساختار آرماتور شیلنگ)

هرچه تقویت داخلی قوی‌تر و مهندسی‌شده‌تر باشد، شیلنگ در برابر فشار تست و ترکیدگی مقاوم‌تر عمل می‌کند.

🔹 ۳. ضخامت دیواره و قطر شیلنگ

• شیلنگ‌هایی با دیواره ضخیم‌تر معمولاً تحمل فشار بالاتری دارند

• ولی در شیلنگ‌های با قطر داخلی زیاد، فشار ترکیدگی به‌شکل محسوسی کاهش می‌یابد
  📌 به همین دلیل، شیلنگ‌های ½ اینچ فشار بیشتری نسبت به شیلنگ‌های 2 اینچ تحمل می‌کنند

🔹 ۴. نوع سیال عبوری

نوع سیال هم تأثیر زیادی روی عملکرد دارد:

🔹 ۵. دمای محیط و سیال

افزایش دما باعث کاهش مقاومت مواد می‌شود. مثلاً:

• شیلنگی که فشار کاری آن در ۲۰ درجه، ۲۰ بار است

• ممکن است در دمای ۸۰ درجه فقط ۱۴ بار فشار کاری واقعی داشته باشد!

📌 همیشه در سیستم‌های حرارتی، از جدول دمایی کارخانه استفاده کن.

🔹 ۶. عمر شیلنگ و استهلاک

حتی بهترین شیلنگ‌ها هم در طول زمان فرسوده می‌شوند.
ترک‌های ریز، تاب‌خوردگی‌ها، فشارهای لحظه‌ای و اشعه UV می‌توانند فشار ترکیدگی و حتی تست را به‌شدت کاهش دهند.
✅ نتیجه؟ یک شیلنگ ۳ ساله با ظاهر سالم، ممکن است در فشار ۵۰٪ کمتر از حالت نو بترکد.

فشار واقعی شیلنگ چیزی فراتر از عدد کاتالوگ است.
شناخت شرایط کاری، سیال، دما، جنس، و عمر شیلنگ، تنها راه انتخاب مطمئن است.

بررسی فشار کاری، تست و ترکیدگی در انواع شیلنگ صنعتی (با مثال و جدول)

تا اینجا با مفاهیم اصلی فشار کاری، فشار تست و فشار ترکیدگی آشنا شدیم. حالا وقتشه که این مفاهیم رو در دنیای واقعی شیلنگ‌ها بررسی کنیم. در این بخش، چند نوع شیلنگ پرکاربرد در صنایع مختلف رو انتخاب کردیم و فشارهای مختلف اون‌ها رو مقایسه کردیم تا بهتر درک کنیم که هر نوع شیلنگ چقدر توان تحمل دارد و در چه شرایطی باید استفاده شود.

🔸 ۱. شیلنگ نخ‌دار فشار قوی (صنعتی)

✅ نکته: ساختار تقویت‌شده با نخ پلی‌استر و لایه داخلی NBR باعث شده برای محیط‌های روغنی مناسب باشد.

🔸 ۲. شیلنگ هیدرولیک دو لا سیم

✅ نکته: دو لایه سیم فولادی بافته‌شده، استحکام بسیار بالایی ایجاد کرده و ایمنی سیستم رو تضمین می‌کنه.

🔸 ۳. شیلنگ کامپوزیت تخلیه سوخت

✅ نکته: ساختار چندلایه با فویل آلومینیوم و پلی‌پروپیلن مقاومت بالایی در برابر مواد شیمیایی خورنده دارد.

🔸 ۴. شیلنگ بخار تقویت‌شده

✅ نکته: استفاده از لاستیک EPDM مخصوص بخار با تقویت نخ نسوز، برای کار با دمای بالا تا ۱۶۰ درجه سانتی‌گراد مناسب است.

🔸 ۵. شیلنگ سیلیکونی آزمایشگاهی

✅ نکته: در عوض فشار کاری پایین، مقاومت عالی در برابر حرارت، خنثی بودن شیمیایی و انعطاف‌پذیری بالا دارد.

✳️ تحلیل نهایی این بخش:

انتخاب شیلنگ فقط با نگاه به ظاهر یا جنس اشتباهه؛
باید نوع کاربرد، فشار کاری سیستم، و فشار واقعی قابل تحمل شیلنگ بررسی بشه.

اشتباهات رایج در انتخاب فشار مناسب شیلنگ

در نگاه اول، خرید شیلنگ صنعتی شاید کار ساده‌ای به‌نظر برسه: مشخصات رو بخون، قیمت رو مقایسه کن، بخریدش!
اما واقعیت اینه که نداشتن آگاهی از تفاوت فشار کاری، تست و ترکیدگی باعث شده خیلی‌ها شیلنگ اشتباه انتخاب کنن و بعدها با نشتی، ترکیدن، خسارت به دستگاه، حتی آسیب‌های جانی و تعطیلی خط تولید روبه‌رو بشن.

در ادامه، ۵ اشتباه متداول رو مرور می‌کنیم که نباید تکرارشون کنید:

❌ ۱. انتخاب شیلنگ فقط براساس فشار ترکیدگی

بعضی‌ها فکر می‌کنن هرچی فشار ترکیدگی بالاتر باشه، یعنی شیلنگ ایمن‌تره!
در صورتی‌که فشار ترکیدگی فقط یک مرز بحرانی و تئوریکه و هیچ‌وقت نباید بهش به‌عنوان فشار مصرف نگاه کرد.

🔻 نتیجه: شیلنگ زیر فشار زیاد قرار می‌گیره، سریع فرسوده می‌شه یا در اولین شوک ناگهانی می‌ترکه.

❌ ۲. بی‌توجهی به فشار کاری واقعی سیستم

گاهی کاربر فقط فشار پمپ رو در نظر می‌گیره، ولی:

• فشار نوسانی در مسیر هست

• دمای سیال بالا رفته

• طول مسیر زیاد شده

• یا چند نقطه افت فشار وجود داره

📌 همیشه فشار ماکزیمم واقعی سیستم رو در نظر بگیر و ضریب اطمینان 1.25 تا 1.5 برابر فشار کاری رو لحاظ کن.

❌ ۳. استفاده از شیلنگ نامناسب برای سیال خاص

شیلنگی که برای آب مناسبه، لزوماً برای روغن یا بخار مناسب نیست. بعضی مواد (مثل بنزین، اسید، یا بخار اشباع) ساختار لایه داخلی شیلنگ رو تخریب می‌کنن و باعث افت شدید مقاومت به فشار می‌شن.

❌ ۴. توجه نکردن به شرایط دمایی محیط

حتی اگر فشار کاری شیلنگ با سیستم هماهنگ باشه، ولی در دمای بالا کار کنه (مثلاً نزدیک کوره، یا با سیال داغ)، ممکنه دچار تورم، نرم‌شدگی یا پارگی بشه.

📌 فشار کاری در کاتالوگ‌ها معمولاً در دمای ۲۰ تا ۲۵ درجه سنجیده شده. اگه دما بالاست، حتماً جدول دمایی رو ببین.

❌ ۵. خرید شیلنگ بدون مشخصات فنی معتبر

شیلنگ‌هایی که مشخصات فشارشون فقط روی بسته‌بندی نوشته شده و فاقد دیتاشیت واقعی یا تست کنترل کیفیت هستن، قابل اعتماد نیستن. ممکنه فشار واقعی‌شون خیلی پایین‌تر از چیزی باشه که اعلام شده.

✅ همیشه از تأمین‌کننده معتبر (مثل هیدروکالا) بخرید که محصولات با تست واقعی ارائه می‌ده.

انتخاب ناآگاهانه شیلنگ، فقط یه اشتباه ساده نیست؛ ممکنه تبدیل به یک حادثه صنعتی پرهزینه بشه.
با شناخت فشارها و شرایط کاربرد، انتخاب شما هوشمندانه‌تر خواهد بود.

راهنمای انتخاب شیلنگ مناسب بر اساس فشار کاری

تا اینجا یاد گرفتیم که فشار کاری مهم‌ترین پارامتر در انتخاب شیلنگه. ولی سؤال اصلی اینه:
چطور شیلنگی انتخاب کنیم که فشار سیستم ما رو به‌درستی و ایمن تحمل کنه؟

تو این بخش یه راهنمای ۴ مرحله‌ای کاربردی می‌دیم که می‌تونه از کارگاه‌های کوچک تا کارخانه‌های بزرگ مفید باشه.

✅ مرحله اول: فشار واقعی سیستم رو دقیق اندازه بگیر

• از فشارسنج‌های مطمئن استفاده کن

• فشار نهایی سیستم رو در شلوغ‌ترین ساعت کاری بسنج

• اگر سیستم نوسان فشار یا شوک داره، بالاترین مقدار ممکن رو در نظر بگیر

📌 اگه فشار سیستم ۱۶ بار نشون داد، مبنات رو روی ۱۸ یا حتی ۲۰ بار بذار.

✅ مرحله دوم: مشخصات شیلنگ‌هارو بررسی کن

هر شیلنگ صنعتی باید یه برگه فنی (دیتاشیت) یا حداقل یک جدول مشخصات داشته باشه. موارد زیر رو بررسی کن:

• فشار کاری اعلام‌شده (Working Pressure)

• فشار تست و ترکیدگی

• دمای کاری مجاز

• نوع سیال قابل انتقال

• نوع تقویت‌کننده داخلی

📌 اگه محصول هیچکدوم از اینا رو نداره یا فقط یه عدد تبلیغاتی روش خورده، سراغش نرو!

✅ مرحله سوم: ضریب اطمینان لحاظ کن

برای هر کاربرد صنعتی باید بین ۱.۲۵ تا ۱.۵ برابر فشار سیستم، به‌عنوان ضریب اطمینان در نظر گرفته بشه.
یعنی اگه فشار سیستم ۱۰ بار باشه، شیلنگی بگیر که فشار کاری‌اش حداقل ۱۳ تا ۱۵ بار باشه.

🔒 ضریب ایمنی = امنیت تجهیزات + سلامت اپراتور + عمر بیشتر شیلنگ

✅ مرحله چهارم: شرایط محیطی و سیال رو در نظر بگیر

• آیا دمای سیال بالاست؟

• آیا مواد خورنده عبور می‌کنه؟

• آیا مسیر شیلنگ در معرض نور آفتاب یا اصطکاک با سطوحه؟

• چند بار در روز روشن و خاموش می‌شه سیستم؟

📌 این عوامل ممکنه باعث بشن نیاز به شیلنگی با فشار کاری بالاتر یا ساختار مقاوم‌تر داشته باشید.

🎯 مثال کاربردی انتخاب:

فرض کنید شما می‌خواید برای یک دستگاه انتقال روغن صنعتی با فشار کاری ۱۳ بار و دمای ۶۰ درجه، شیلنگ بخرید.
چه‌کار می‌کنید؟

• فشار واقعی سیستم = ۱۳ بار

• دما = نسبتاً بالاست

• سیال = روغن، نیاز به مقاومت شیمیایی

• ضریب اطمینان = حداقل ۱.۵

✅ پس باید دنبال شیلنگی باشید با این ویژگی‌ها:

• فشار کاری حداقل ۲۰ بار

• مقاوم در برابر روغن (NBR یا کامپوزیت)

• تحمل دمای ۶۰ درجه

• دارای لایه نخدار یا سیم‌دار برای فشار بالا

شیلنگی بخرید که متناسب با فشار کاری سیستم، نوع سیال، و شرایط محیطی شما طراحی شده باشه؛
نه فقط شیلنگی که تو بازار فراوونه یا ارزون‌تره.

فشار کاری، تست و ترکیدگی در استانداردهای بین‌المللی

شاید تا اینجا همه‌چیز شفاف شده باشه، اما اگه بخوای بدونی این فشارها چطوری در سطح جهانی تعریف و تست می‌شن، باید با برخی از معروف‌ترین استانداردهای بین‌المللی در صنعت شیلنگ آشنا بشی.

این استانداردها تضمین می‌کنن که فشارهای اعلام‌شده روی برچسب شیلنگ، واقعاً قابل اعتماد و تست‌شده هستن.

🔸 ۱. استاندارد ISO 1402

این یکی از مهم‌ترین استانداردها برای تست فشار هیدرواستاتیک شیلنگ‌هاست.

• تعیین نحوه انجام تست فشار کاری و ترکیدگی

• نحوه بستن اتصالات تستی

• مدت‌زمان نگه‌داشتن فشار

• شرایط دمایی و نوع سیال تست (آب، روغن، هوا)

✅ طبق ISO 1402، فشار تست باید ۱.۵ برابر فشار کاری باشد و به مدت ۵ دقیقه بدون نشتی یا تغییر شکل حفظ شود.

🔸 ۲. استاندارد SAE J343

این استاندارد، مخصوص شیلنگ‌های هیدرولیک هست و خیلی در بازار آمریکا و برندهای بین‌المللی رعایت می‌شه.

• فشار کاری، فشار ضربه‌ای (impulse)، فشار ترکیدگی

• سیکل تست‌های ضربه‌ای با نوسان فشار

• تست در دمای بالا و پایین

✅ در این استاندارد، فشار ترکیدگی باید ۴ برابر فشار کاری باشه، به‌ویژه در شیلنگ‌های سری R1 و R2.

🔸 ۳. استاندارد DIN EN 853 / EN 854 / EN 856

استانداردهای آلمانی (که در اروپا به‌شدت رایجن) برای شیلنگ‌های هیدرولیکی و صنعتی.

• EN 853: شیلنگ یک یا دو لا سیم

• EN 854: شیلنگ نخدار صنعتی

• EN 856: شیلنگ‌های چند لا سیم و فوق‌فشار بالا

📌 این استانداردها دقیقاً فشار تست، فشار ترکیدگی و شرایط آزمایشگاه رو تعریف می‌کنن.

🔸 ۴. API 7K و API 16C (برای صنایع نفت و گاز)

در حوزه حفاری و انتقال سیالات در چاه‌های نفت، API تعیین‌کننده‌ست.

• فشار کاری برای شیلنگ‌های BOP

• فشار لحظه‌ای شوک

• آزمون‌های شعله، فشار، ارتعاش

✅ خیلی از شیلنگ‌های کامپوزیت با استاندارد API ساخته می‌شن تا در برابر نوسانات شدید فشار و شرایط سخت عملیاتی مقاوم باشن.

🔸 تفاوت نگاه استانداردها به فشار:

📌 نکته کلیدی برای خریدار:

• اگر روی محصولی نوشته شده “مطابق با استاندارد ISO 1402 تست شده” یا “SAE certified”، یعنی اون شیلنگ از فیلترهای تست سخت‌گیرانه عبور کرده.

• پس می‌تونی با خیال راحت‌تر به فشار کاری اعلام‌شده اعتماد کنی.

سؤالات متداول درباره فشار کاری، تست و ترکیدگی شیلنگ